Bringt saubere Luft und spart Energie
Für spezielle Bohrungen in Saugwalzen sind bei der Firma Voith Paper Rolls (VPR) in St. Pölten zwei Tieflochbohrautomaten im Einsatz. Bei dieser Bearbeitung entstehen eine große Menge an Ölnebel und Ölrauch, der umweltfreundlich aus der Luft abgeschieden und das dabei abgefilterte Öl dem Kühlschmierstoff-Kreislauf zurückgeführt werden soll. Mit der TTS Fertigungstechnologien GmbH fand man einen Spezialisten, der mit Ölabscheidern von REVEN die optimale Lösung parat hatte.
Die ursprünglich 13 Anlagen eines Fremdfabrikates wurden durch sechs elektrostatische...
Bei einer solch speziellen Bearbeitung entsteht natürlich eine große Menge an Ölnebel und Ölrauch, der sowohl aus gesundheitlichen Gründen für die Maschinenbediener als auch aus wirtschaftlichen Aspekten umweltfreundlich aus der Luft abgeschieden und das dabei abgefilterte Öl dem Kühlschmierstoff-Kreislauf zurückgeführt werden soll. Dazu war der im Jahr 2004 gelieferte Tieflochbohrautomat TIBO 2 ursprünglich mit insgesamt 13 Ölnebelabscheidern mit einer Nennleistung von 3000m³/h ausgerüstet, die aber den hohen Anforderungen von VPR in Punkto Abscheideleistung, Wartungsfreundlichkeit und Energieverbrauch nicht gerecht werden konnten.
Energieaufwand um mehr als 70 Prozent reduziert
2008 suchte Ing. Thomas Hack, Betriebsleiter der Voith Paper Rolls St. Pölten, nach einer Alternative und fand diese nach ausführlichen Tests mit mehreren Versuchsanlagen verschiedener Hersteller bei der Firma Rentschler REVEN aus Sersheim(D) und deren österreichischer Vertretung, der TTS
Für spezielle Bohrungen in Saugwalzen sind bei der Firma Voith Paper Rolls...
Alleine durch die Reduzierung der Geräteanzahl und den weit geringeren Energieaufwand der REVEN-Geräte bei gleichbleibender Absaugleistung und verbesserter Abscheidung konnte der Energieaufwand im 3-Schicht Betrieb um mehr als 70 Prozent jährlich reduziert werden.
Extrem hoher Abscheidegrad
Elektrostatische Ölnebelabscheider machen sich ein einfaches physikalisches Prinzip der Elektrizität zu Nutze, in dem die Partikel im Abluftstrom durch die Ionisationsdrähte am Kollektor positiv aufgeladen und von den negativ geladenen Kollektorplatten angezogen werden. Bereits negativ geladenen Teilchen werden von den im Kollektor befindlichen Kollektorplatten mit positiver Spannung angezogen.
Die elektrostatischen Ölnebelabscheider der Firma REVEN verfügen über ein Edelstahlgehäuse mit integriertem Hochleistungsventilator, in dem sich das 2-stufige mechanische Vorfiltersystem, bestehend aus einem Agglomerator zur Sammlung und dem patentierten X-Zyklon Filter zur Abscheidung der größeren Partikel im Abluftstrom, und einer 3-stufigen elektrostatischen Filtereinheit zur Abscheidung von Partikeln in der Abluft, die kleiner als 3 Mikron sind, befinden. „Dieses System hat, ohne mit Hepafiltern oder anderen Teflon- und Papierfiltersystemen zu arbeiten, einen extrem hohen Abscheidegrad, der die Verwendung der umweltbelastenden Wegwerffilter überflüssig macht“, beschreibt Gerald Marx.
Dadurch entfallen die Anschaffungs- und Entsorgungskosten der Feinfilterelemente, was ganz maßgeblich zum günstigen Betrieb der REVEN Abscheideanlagen beiträgt. Die REVEN Ultra Cleaner Elektrostaten (UCE) sind außerdem mit einem selbstlernenden Hochspannungsgerät mit Serviceanzeige und Kurzschlussüberwachung ausgerüstet, wodurch die Gefahr einer Beschädigung der elektrostatischen Kollektoren verhindert wird. „Durch den Einsatz relativ geringer Hochspannungswerte, max. 7kV, wird in den REVEN Elektrostaten nur eine geringe Menge Ozon erzeugt, sodass alle nach dem elektrostatischen Prinzip arbeitenden REVEN-Geräte den gesetzlich vorgeschrieben Ozongrenzwert von 0,3mg/m³ unterschreiten“, ergänzt noch Gerald Marx.
„Alle diese Faktoren haben uns davon überzeugt, dass eine Neuinvestition der Filteranlagen der wirtschaftlich beste Weg war, um von den hohen Wartungs- und Ersatzteilkosten der vorherigen Anlagen wegzukommen. TTS hat auch die laufende Wartung und Reinigung der neuen REVEN Abscheidegeräte übernommen, dadurch können wir mit fixen jährlichen Kosten kalkulieren“, zeigt sich Ing. Thomas Hackl äußerst zufrieden.
TTS Fertigungstechnologien GmbH- Oberleiten 4
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- Tel. +43 7665-60240
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